Automobile et environnement - Conduire une hybride ne suffit plus

Scientifiques et industriels s'appliquent à rendre l'automobile plus verte, plus respectueuse de l'environnement, afin qu'elle trouve sa place dans un contexte de développement durable.

Dans le cadre du sixième congrès mondial sur les biotechnologies et les bioprocédés industriels organisé par la Biotechnology Industry Organization, qui avait lieu au Palais des congrès de Montréal, des chercheurs et des industriels sont venus faire part de leurs dernières avancées en matière de biomatériaux destinés à l'industrie automobile.

La firme Canadian General-Tower Limited (CGT) a présenté un nouveau matériau, un similicuir servant à l'habillage intérieur des automobiles et dont certains constituants sont biologiques, c'est-à-dire qu'ils découlent d'une matière vivante. «Nous avons remplacé les phtalates, des plastifiants dérivés du pétrole, qui donnent la souplesse au matériau qui sert notamment au recouvrement des banquettes, des accoudoirs, des appuie-têtes, des portières et des tableaux de bord, par des plastifiants issus d'huiles de soya et de ricin», a expliqué Patrick Diebel, vice-président de CGT, tout en précisant que ces huiles issues de l'agriculture représentent désormais environ 25 % de la composition du matériau. De plus, le textile qui tapisse le dos de ce similicuir sera désormais constitué d'un polyester dont 55 % des fibres seront issues de bouteilles d'eau recyclées alors qu'à l'origine, il était composé entièrement de polyester vierge dérivé du pétrole. De la soie sera également intégrée au fini de la surface afin que celle-ci soit plus douce au toucher.

Toyota, GM et Ford ont acheté ce nouveau biomatériau et prévoient l'inclure dans leur nouvelle génération de véhicules.

Pour sa part, le géant de pièces d'automobile Magma a conçu un plastique de structure servant notamment à produire les panneaux cachant la roue de secours ou l'espace de rangement dans les voitures à hayon qui intègre des constituants d'origine biologique. Pour ce faire, on a eu recours à la technologie du sandwich. Le centre se compose de papier entièrement recyclé — fabriqué par l'entreprise québécoise Cascades — qui épouse la forme des alvéoles d'une ruche, tandis que les couches extérieures sont formées de fibres de verre que l'on enduit de polyuréthane. «Lors de la préparation de la résine de polyuréthane, nous avons remplacé 50 % du polyol que l'on mélange à l'isocyanate par un polyol extrait d'huile de soya. Le tout forme une structure à la fois très solide et très légère, deux caractéristiques recherchées», a souligné Brad Armstrong, directeur du service Innovation et développement chez Magma, tout en affirmant que son entreprise cherche maintenant à remplacer les fibres de verre par des fibres naturelles. Magma a déjà démarré la production de son nouveau biomatériau en Europe, où elle approvisionne Mercedes, BMW et Audi.

La compagnie ontarienne Woodbridge Foam Corporation (WFC) commercialise depuis un an une mousse utilisée dans le rembourrage des banquettes, des appuie-têtes, des accoudoirs, du plafond ainsi que des pare-chocs, dans laquelle on a remplacé une certaine proportion des constituants d'origine pétrolière par des ressources renouvelables, comme l'huile de soya et des fibres naturelles de chanvre et de lin. Ford, GM, Honda et Fiat intègrent aujourd'hui cette biomousse à leur production.

«Nous avons changé une portion [de 10 à 40 %] du polyol [tiré du pétrole] qui entre dans la composition de la mousse par un biopolyol ayant été obtenu à partir d'huile de soya, a spécifié Hamdy Khalil, directeur de la recherche et du développement de produit chez WFC. «Les fibres de chanvre et de lin sont transformées par nos fournisseurs en une étoffe que l'on peut utiliser à la place des fibres de verre et qui est ajoutée à la mousse du plafond et des pare-chocs dans le but de la renforcer. L'introduction de ces fibres naturelles améliore l'isolation acoustique du plafond de l'habitacle comparativement aux fibres de verre.»

«La fabrication de fibres de verre requiert beaucoup plus d'énergie que la production des fibres naturelles. De plus, les fibres naturelles sont plus légères, ce qui permet d'alléger les structures et ainsi de réduire la consommation de carburant et la production de gaz à effet de serre», a ajouté Adrien Pilon, directeur du secteur environnement de l'Institut de recherche en biotechnologie.

En terminant, Hamdy Khalil a rappelé qu'il y a cinq ans, lorsqu'il allait présenter aux clients ses nouveaux biomatériaux à base d'huile de soya, on le ridiculisait et l'envoyait paître. «Aujourd'hui, ce sont les clients qui courent après nous et qui en veulent encore plus», a-t-il lancé.